中国食品药品网讯（记者李易真） 偌大的生产车间灯光明亮，全程智能控制，粉料在智能称量系统自动精准取料后，由AGV（自动导引车）运送至均质机进行膏体制备。灌装区机械臂灵活翻转间，一支支牙膏完成灌装、封尾，排队走向外包装环节。

　　——这是记者2月3日在位于云南省昆明市呈贡区的云南白药智慧工厂看到的场景。据悉，该厂六条生产线全部如此，如果开足马力，每分钟可产出近2000支牙膏。

　　就在五个月前，这座工厂被达沃斯世界经济论坛评选为“灯塔工厂”。“灯塔工厂”代表着全球制造业在智能化与数字化领域的顶尖水平，目前全球仅有223座工厂获此认证。

　　“人工智能的应用是‘灯塔工厂’评选的关键指标之一。”云南白药集团股份有限公司健康品事业群制造运营中心质量管理部经理贾绍强告诉记者，云南白药智慧工厂在各生产环节整合应用十余个智能系统，实现数据高效流转。同时依托人工智能技术，构建起覆盖生产全流程的质量管控体系。

　　高度的智能化、数字化直接体现于高效生产。

　　灌装区

　　均质区

　　取料

　　中控台一键启动后，智能系统将生产订单自动分解到各个工序，从取料到灌装全程无人参与、生产一气呵成。其中的“智”造技术不仅在看得见的生产设备上，还有该厂独到的“一步制膏”工艺。

　　“传统的牙膏制备工艺是两步法，我们的智慧工厂则采用模拟仿真技术构建原料物理因子库，通过模型计算开发了‘一步制膏’工艺。”贾绍强说，工艺上的创新使得工厂的预混等环节不需人工参与，大大便利了全流程自动化生产。

　　该厂还实现了从事后抽检向实时监测的转变，将质量检验从实验室搬到生产线上，牙膏活性物含量检测用时从710分钟缩短至2分钟。

　　这得益于医药级在线近红外光谱检测技术的应用。据悉，生产线搭载此技术，可在线完成膏体活性物含量、水分、pH值及泡沫量等关键指标检测，并同步进行动态统计过程控制分析，一旦发现数据异常，生产线将自动停止。

　　智能化也让生产灵活性大幅提升。

　　“当需要更换生产品种和规格，生产线能在1分钟内完成配方切换。”贾绍强介绍，依托全链路数字化与自动化，公司将42种膏体配方的生产工艺拆分为56个可图形化编排的参数单元，通过快速调整参数设置，即可实现558个产品规格的“一键切换”。

　　在包装区域，成箱的牙膏从多条分支传送带有序汇入主线。令人眼前一亮的是，侧边传送带上的成品箱会自动“识别”直行的箱体，主动暂停避让，待其通过后再平稳汇入。

　　这些箱子如何“看见”其他箱子，还能做到拐弯让直行？答案藏在数千个传感器里。

　　“我们在整座工厂部署了超7500个传感器，覆盖制膏设备、灌包装生产线及仓储输送线等关键环节，可以确保各项设备能够智能调度、精准运行。”贾绍强解释。

　　值得一提的是，碳排放同样是“灯塔工厂”评选的关键指标之一。记者在智慧工厂的能源管理系统看到，大屏幕上实时显示着暖通冷站、空压站的设备状态，以及月度水、电量等数据，能源管理贯穿包括运输环节在内的整个供应链。

　　“我们在牙膏生产中积累的‘智造’经验，为集团整体数字化升级提供了借鉴，我们正逐步推广到集团内部药品、医疗器械等生产体系中。”贾绍强如是说。

　　“灯塔”之光，引领方向。相信随着人工智能在制造行业的普及，未来我国医药产业会有越来越多的智慧工厂拔节生长，新“智”样本成为新“智”力量。

(责任编辑：宋莉)